Control y Simulación de Costos en Manufactura Compleja

“El principal reto en empresas de manufactura compleja es entender, controlar y simular los impactos en el costo total de los distintos escenarios de fabricación”

Toda empresa que realice actividades de transformación se enfrenta a la necesidad de identificar, por cada orden de fabricación, los consumos de materia prima y mano de obra directa para cada uno de sus productos.

De igual forma se requiere medir y controlar la operación en sus distintos procesos, tanto los directos como corte, pintura, impresión, laminación, extrusión, embotellado, mezclado, empaquetado, estampado, palletizado, entre otros, así como los procesos indirectos o de soporte como recepción y almacenaje de materiales, supervisión, mantenimiento y control de calidad.

Normalmente se controla la materia prima directa en la unidad de medida de compra y en la del proceso de transformación, ya sea pesando o midiendo lo que sale del almacén y se utiliza en cada orden de fabricación. Y como parte del costo de materiales directos se debe identificar la merma tanto fija como variable, la fija corresponde a la que se genera por la preparación de la corrida y la variable que se dá durante el proceso de fabricación. 

Por otro lado, la mano de obra directa y los procesos de transformación se miden y controlan principalmente con el tiempo utilizado en cada etapa como preparación de la línea o el equipo, cambios de tamaño o producto, corrida normal, paros programados o tiempos muertos, entre otros.  

Finalmente, para tener un mejor control de la manufactura y calcular los costos incurridos se requiere conocer la eficiencia o velocidad con la que se opera, esto con dos objetivos; asignar los costos consumidos por hora a los productos producidos y determinar la capacidad no utilizada en equipos y líneas de manufactura, todo esto identificando el proceso al que pertenecen.

La complejidad antes mencionada se incrementa sustancialmente cuando se cuentan con diversos escenarios posibles de manufactura, es decir, cuando podemos fabricar un producto con distintas alternativas de materiales y/o de procesos, equipos, líneas de manufactura o inclusive distintas plantas en la misma o diferente geografía.

Otro elementos que agregan complejidad y se deben considerar en el cálculo de costos históricos y pronosticados son la existencia de semi-terminados, es decir, los productos que no son en sí mismos un producto para la venta, pero que se requieren como componente de los productos finales y normalmente se fabrican en órdenes de manufactura previas e independientes a la del producto final, pero se deben integrar al costo de este último.

El cálculo del costo de manufactura, tanto del real como del pronosticado busca obtener el costo de producir una unidad identificando cada uno de los elementos del costo, clasificados en materia prima directa, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación, éstos últimos pueden ser fijos o variables.

Para costear la materia prima directa necesitamos las cantidades utilizadas y el precio de compra, a esto se le llama B.O.M. (por sus siglas en inglés el Bill Of Materials) o Lista de Materiales.

Para la mano de obra directa, podemos “variabilizar” el costo, a través de determinar una tarifa base por hora para cada uno de los procesos en los que se requiera la participación de la cuadrilla o equipo asignado al mismo.

Los costos indirectos de fabricación (C.I.F.) incluyen elementos de costo como depreciación, mantenimiento, materiales indirectos, control de calidad y el soporte global de la planta y se determinan normalmente a través de calcular tarifas estándar por hora máquina, que se registran en lo que se conoce como rutas de fabricación.

Como ya hemos mencionado, todos estos cálculos y mediciones complejos se realizan para el costo histórico por cada mes cerrado con el apoyo tanto de sistemas de control de piso y por sistemas ERP transaccionales. Sin embargo; al momento de presupuestar y simular escenarios, la gran mayoría utiliza Excel, aún cuando simular toda esa complejidad con Excel es casi imposible y muy propensa a errores e inconsistencia de resultados.

Existen empresas que “a fuerza” intentan crear simulaciones y escenarios dentro de su sistema ERP. Normalmente esto trae más problemas que soluciones porque los sistemas transaccionales no están diseñados y por lo tanto preparados para realizar funciones analíticas.

Por lo anterior es indispensable contar con herramientas de planeación y análisis financiero de última generación para garantizar un adecuado nivel de detalle y la toma de decisiones correcta y oportuna para reducir costos, mejorar la eficiencia y finalmente crear valor para la empresa.

Con plataformas modernas es posible estar preparados para realizar pronósticos, presupuestos y simulaciones, para obtener la mejor relación de volumen de producción y costo de manufactura, y por lo mismo reduciendo costos e incrementando la rentabilidad global de la empresa.

Las funciones de análisis que se pueden realizar al pronosticar los costos detalladamente son entre otras la posibilidad de calcular diferencias en costo por variaciones en volumen y mezcla de producción, impacto de versiones de fabricación, costo de especializar plantas y/o líneas de producción, variaciones por precio, tipo de cambio o consumo de materiales, mermas por producto o proceso, seguimiento a iniciativas para reducir tiempos ociosos o incrementar velocidad de los equipos.

El contar con un modelo de presupuesto y simulación de los costos de manufactura nos dará respuesta a distintas preguntas clave de ¿qué pasaría si…?:

  • aumentamos la velocidad de las líneas de producción en “X” %
  • producimos tal o cual línea de productos en la planta “X” en lugar de la planta “Y”
  • incrementa el costo del insumo principal en  “X” %
  • reducimos los tiempos de “set up” del proceso “X”
  • incrementan los sueldos de operarios directos en “X” %
  • reducimos la merma de arranque de la línea “X”
  • cambiamos la mezcla de productos 

 

 

Toda empresa con manufactura compleja debe contar con un sistema de costos históricos con el detalle de todos sus elementos de costo directos,  indirectos detallados por proceso por cada una de sus plantas, departamentos y líneas de fabricación, pero para encontrarse en un nivel de empresa de clase mundial debe poder reflejar este mismo nivel de detalle en soluciones analíticas que generen escenarios a corto y mediano plazo. 

Si necesitas contar con un modelo de presupuesto que te permita impulsar tu empresa, agenda una llamada con uno de nuestros consultores.

 

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